Сушко Юрий Владиславович

Сушко Юрий Владиславович (февраль 2009 – настоящее время)

19 февраля 2009 года решением Совета директоров ОАО «АБС ЗЭиМ Автоматизация» на должность генерального директора назначен Сушко Юрий Владиславович, до этого проработавший в течение 9 лет в разных должностях на заводе, а с ноября 2008 года в должности директора по продажам. Юрий Владиславович Сушко – директор новой эпохи ЗЭиМа, одного из ведущих предприятий группы компаний «АБС Электро».

Юрий Владиславович возглавил завод в очень непростое время. Мировой финансовый кризис набирал обороты. Конечно это не первое кризисное время в истории завода, но главная беда заключалась в том, что такого мощного падения действительно никто не ожидал, тем более что 90-е годы были еще слишком свежи в памяти. 2009 год завершился для завода падением на 40% к объему выручки 2008 года и сравнялся с объемом продаж 6-летней давности. Началась буквально борьба за выживание. Неоспоримо, что в сложный момент поставить во главе завода человека, который имеет многолетний опыт в продажах, стало дальновидным и своевременным решением руководства «АБС Электро».

Одним из первых решений Сушко, при поддержке руководства «АБС Электро», стало установление 32-часовой рабочей недели. Основная цель данной меры – «затянуть» пояса, чтобы пройти аккуратно сложности, не растеряв коллектив и не свернув производство. Люди, все 600 человек, как один, поддержали решение руководства. И уже в 2010 году завод начал активно возвращать позиции, утраченные в 2008-2009 годах. Начиная с февраля 2010 года, появилась возможность создавать задел деталей и сборочных единиц, что в свою очередь помогло пройти летний, самый напряженный для производства период и выйти к концу года с показателями +10% к уровню плана. Следующий, 2011 год, отметился ростом +18,5% к объему продаж 2010 года, а в 2012 году завод достиг исторического максимума по выручке по основной деятельности при практически низменном уровне цен на продукцию и принципов ценообразования в течение нескольких лет.

2010 год стал годом старта для инвестиционной программы нового времени, вынужденно приостановленной на период кризиса. За прошедшие с того момента 3 года в обновление фондов предприятия было инвестировано более 200 млн.рублей. Первым приобретением нового времени стал горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр ЕС-500 фирмы HAAS для расширения возможностей участка обработки корпусных деталей. За ним последовала целая вереница разнообразного оборудования. Всего с 2010 года на разных участках производства и во вспомогательных службах было введено в эксплуатацию 30 единиц оборудования. В механосборочном цехе №9 новым оборудованием были усилены участки: обработки чугунных корпусных деталей, токарный и фрезерный участки, участок термической обработки. Экспериментальный участок предприятия, ожидавший своей очереди почти 9 лет, в начале 2013 года получил в эксплуатацию токарный станок TL-1 и вертикально – фрезерный станок TM-1 фирмы HAAS. В цехе покрытий установили новую сушильную камеру, обновили окрасочные камеры, заменили выпрямители для колокольных ванн цинкования. Цех приборного производства №13 дооснастился новой лакокрасочной камерой, промывочной установкой, маркировочной машиной и некоторым другим оборудованием. В литейном цехе №7 была проведена модернизация шкафов управления к литейным машинам. Новое оборудование поступило в лаборатории ИЛСА, ЦЗЛ и в ряд других подразделений завода. Для изготовления в запланированные сроки проекта по поставке токопроводов для восстановления Саяно-Шушенской ГЭС в цех № 12 были приобретены ленточная пила для распиливания труб диаметром до 800 мм, фаскосъемная и зиговочная машины.

В ходе реконструкции АСУ ТП и электроснабжения линии химического оксидирования гальванического участка цеха №4 специалисты завода спроектировали, собрали, смонтировали и наладили шкаф автоматики на базе миниконтроллера МК2 и модуля T-ADIO собственного производства и панели оператора Delta-TP04G, два шкафа управления автооператором, два шкафа управления ТЭН с магнитными пускателями, а также распределительный шкаф РП-2. На базе промышленных контроллеров собственного производства силами департамента автоматизированных систем был реализован проект по автоматизации системы управления котельной автоматики, в том числе общекотельная автоматика, автоматика четырех котлов и центрального теплового пункта котельной завода.

Следующим важным шагом генерального директора стало установление контрольных точек на всех ключевых процессах предприятия. Завод буквально «зашумел» как улей. Регламентные совещания были организованы по многим направлениям деятельности: обновлению оборудования, НИОКРу, серийному сопровождению техники, подготовке к отопительному сезону, исполнению бюджета продаж, дни качества в системе менеджмента. Подверглись системной трансформации многие процессы, даже система финансового стимулирования работников. В течение 2010-2012 годов, с целью создания актуальной системы мотивации, был разработан и внедрен комплекс положений по стимулированию труда.

Параллельно с установлением контрольных точек и упорядочения процессов практически полностью обновился директорский корпус завода. Исполнительным директором была назначена Никитина Валентина Васильевна, директором по продажам Филиппов Константин Андреевич, директором по производству Кропинов Владимир Валентинович, директором по качеству Быков Владимир Константинович, директором по основным фондам Гребенкин Николай Иванович, директором по науке и техническому развитию Дарвин Андрей Алексеевич, финансовым директором Гусева Елена Александровна, директором по закупкам Сорокин Степан Александрович, руководителем департамента систем автоматизации Тимофеев Александр Сергеевич. Главным бухгалтером Общества на протяжении 7 лет работает профессиональный бухгалтер и дипломированный аудитор Кузьмина Елена Владимировна.

Новая команда менеджеров год за годом ставит перед собой новые цели, целенаправленно движется к их достижению, тем самым подтверждая, что они команда - команда настоящих профессионалов, нацеленных на единый результат – повышение всех финансовых и нефинансовых показателей деятельности завода через удовлетворение потребностей заказчиков и агрессивное расширение рынка присутствия.

Юрий Владиславович Сушко, начав работу в Московском представительстве завода, в далеком 2001 году, за 8 лет работы с продукцией завода, с проектными институтами, в личных встречах с заказчиками, получил неоценимый опыт знаний продукции, ее особенностей, преимуществ и недостатков. Работа на передовой сформировала опыт общения с людьми, умение слышать желания потребителей, способность оперативно сформировать команду для достижения результата, упорность движения к достижению поставленной цели. Все это повлияло на стратегию дальнейшего развития, в соответствии с которой была выстроена программа НИОКР завода и программа технического перевооружения. В частности, отдельное внимание завод начал активно уделять электронной составляющей продукта.

Говорят современники: «Развитие неизбежно. Механику никуда не денешь в нашей консервативной отрасли, надо переходить на опции. Именно опции станут нашей сильной стороной на рынке. Решения об инвестировании сегодня принимают люди, для которых важны опции, которые представлены в рекламные проспектах, в предложениях рынка. Возможно, что в итоге в процессе эксплуатации половиной функций пользоваться не будут, как например мы, покупая новомодные телефоны, не используем даже 10% заложенных функций. Но рынок этого хочет, значит мы должны идти этим путем, а лучше - предугадывать желания рынка. Каждый новый наш продукт отличается от предыдущего. Мы наполняем механизм, наш ключевой продукт, новыми свойствами. Продукция должна обновляться. Шестерни, конечно, останутся шестернями, вопрос теперь за тем – как мы эти шестерни будем использовать». Л.Ю.Васильев.

В начале 2009 года специалисты завода вывели на рынок новую разработку – механизм электрический однооборотный МЭО-1600-08К. Новая разработка проводилась с целью заменить сразу два серийно выпускаемых механизма МЭО-630-92К, МЭО-1600-92К и их фланцевые модификации МЭОФ-630-97К, МЭОФ-1600-96К. Новый механизм впервые был представлен на профильной выставке PCVExpo-2008 «Насосы. Компрессоры. Арматура». Отличительные особенности МЭО(Ф)-1600-08К - небольшие габаритные размеры и масса за счет использования корпуса из алюминиевого сплава и перераспределения внутренних нагрузок. Кроме того, в конструкции был применен блок датчиков БД-1 с цифровой индикацией положения выходного вала. Разработка нового продукта проведена под руководством главного конструктора завода Степанова Юрия Ивановича.

В этом же году завод представил рынку новый продукт по направлению «Интеллектуальная продукция» - одноконтурный регулятор ПБР-3(2)ИР. В основу разработки был взят хорошо зарекомендовавший себя, серийно выпускаемый интеллектуальный бесконтактный пускатель ПБР-3(2)И - электронное микропроцессорное устройство для управления электрическим исполнительным механизмом. Новый продукт предназначен для локального управления контурами регулирования и обеспечивает предварительную обработку и корректировку входных сигналов, поддерживая технологический параметр в соответствии с заданием.

Говорят современники: «Решения, реализованные в продукте, позволят значительно уменьшить затраты на проектирование объектов малой энергетики, а также сократить сроки внедрения таких объектов». А.А.Дарвин.

Параллельно завод приступил к выпуску взрывозащищенных приводов в новом климатическом исполнении. С 2009 года продукция предприятия - МЭО, МЭОФ, МЭПК во взрывозащищенном исполнении - безотказно работает в более широком диапазоне температур от -60 до +55 градусов Цельсия. Кроме того, продуктовые специалисты завода под руководством Тимофеева Александра, совместно с конструкторами, предложили рынку новое решение в приводах с большим крутящим моментом, расширив номенклатурный диапазон однооборотных и многооборотных приводов за счет подбора комплектов приводов с редукторами для управления неполноповоротной арматурой с максимальным крутящим моментом от 1100 до 50 000 Нм, многооборотной арматурой с максимальным крутящим моментом от 1000 до 16000 Нм.

Буквально в это же время на рынок вышла интеллектуальная линейка механизмов на базе серийного МЭО(Ф) с новым цифровым датчиком БД1 с интерфейсным выходом в комплекте с интеллектуальным пускателем ПБР-ИМ-БД, интеллектуальный механизм на базе серийного МЭО(Ф) с новым токовым датчиком БСПТ-10АМ в комплекте с интеллектуальным пускателем ПБР-ИМ-ДТ, механизм сигнализации положения МСП-1М с новым цифровым многооборотным датчиком до 512 оборотов.

Следующий, 2010 год, стал для завода один из самых значимых по числу представленных рынку новинок, как в области приводов, так и в области приборов АСУ ТП. Среди них обновленная линейка однооборотных механизмов в общепромышленном исполнении МЭОФ-40, МЭОФ-100, МЭОФ-250, МЭОФ-630, МЭОФ-1600, МЭОФ-4000, принципиально новая линейка многооборотных приводов ПЭМ-А-100, ПЭМ-Б-250, ПЭМ-В-600, а также однооборотных механизмов МЭОФ-40-КАМ, МЭОФ-100-КАМ, МЭОФ-250-КАМ для атомной отрасли c ограничителем момента, разработанной в соответствии с новыми нормативными требованиями. В направлении «Интеллектуальная продукция» вышел интеллектуальный пускатель ПБР-ИА в атомном исполнении. И вновь главная оценка проделанной за год работы ставится посетителями международной выставки PCVExpo-2010 «Насосы. Компрессоры. Арматура». В 2012 году пускатель ПБР-ИА стал финалистом республиканского конкурса «Марка качества Чувашской Республики» в номинации «Продукция производственно-технического назначения». Первым объектом поставки нового пускателя стала строящаяся Нововоронежская АЭС-2. Участниками проекта: Дарвиным А.А., Павловым Е.И., Казаковым В.Н., Коноваловым В.К., Дегтяревым А.Н., Жолобовой Н.К, Сизовой С.В. – был получен патент на промышленный образец.

Говорят современники: «Количество продуктов, разработанных специалистами предприятия за последние два года, превысило число новинок предыдущих семи лет. Новая техника позволяет существенно упростить системы АСУТП с минимальными затратами, повышая при этом ее надежность и функциональность, делая их более удобными в эксплуатации». А.А. Дарвин.

Начиная с 2008 года, завод получил 15 патентов на промышленные образцы. А вообще в копилке организации 5 патентов на изобретения, 39 патентов на полезные модели, 15 патентов на промышленные образцы и 13 патентов на программы для ЭВМ.

В 2011 году завод представил рынку новые электроприводы МЭОФ и ПЭМ во взрывозащищенном исполнении. В феврале 2011 г. в сертификационном центре г. Саров были успешно пройдены испытания на взрывозащиту блока сигнализации положения БСПЦ-IIВТ6 и асинхронного двигателя ДАТ-56IIВТ4 – узлов, являющихся составной частью электроприводов.

Говорят современники: «Новая взрывозащищенная линейка, представляет интерес для нефтегазового сектора, отвечает актуальным задачам импортозамещения». А.А.Дарвин.

В этом же году завершена разработка новых интеллектуальных пускателей ПБР-3ИА и ПБР-2ИА в атомном исполнении. Новый продукт с расширенными функциональными возможностями был разработан на основе хорошо себя зарекомендовавших пускателей ПБР-И в общепромышленном исполнении. Оборудование предназначено для бесконтактного управления электроприводами трубопроводной арматуры в составе АСУ ТП. ПБР-3ИА и ПБР-2ИА в атомном исполнении рекомендуются для применения в новых проектах взамен серийно выпускаемых пускателей ПБР-3АА, ПБР-2МА, ФЦ-0650. В отличие от заменяемых аналогов новые интеллектуальные пускатели имеют более развитую систему защиты и диагностики состояния приводов. Они позволяют существенно упростить АСУ ТП, повышая при этом их надежность и функциональность, делая более удобными в эксплуатации. Одним из первых заказчиков проектов на новом продукте стал Протвинский опытный завод «Прогресс» для комплектования оборудования для нужд Нововоронежской АЭС-2.

В конце 2011 года завершена разработка и начата подготовка производства новой линейки механизмов электрических однооборотных МЭО(Ф)-100(150)-10К, МЭО(Ф)-250(375)-10К, МЭО(Ф)-400(600)-10К. Отличительной особенностью новых разработок является повышенная степень защиты оболочки IP67, взаимозаменяемость узлов присоединения с нормами ISO, наличие датчика момента с программируемым порогом отключения, индикация положения вала и момента механизма на цифровом дисплее блока датчика БД-2. Ключевым отличием новых механизмов является их интеллектуальное исполнение, включающее новое поколение контроллеров исполнительного механизма КИМ-3.

В 2012 году к серийному выпуску подготовлены приводы электрические многооборотные ПЭМ-Б 250 и ПЭМ-А 100. Новое оборудование предназначено для дистанционного и местного управления запорной трубопроводной арматурой и дополняют серийно выпускаемые заводом приводы ПЭМ-А и ПЭМ-Б. Новые разработки отличаются повышенной степенью защиты оболочки IP67. В новой разработке были учтены все несовершенства приводов предыдущего поколения - выполнен в горизонтальной компоновке, что повышает его сейсмостойкость и удобство монтажа, добавлено сквозное отверстие для удобства соединения и обеспечения свободы хода арматуры, добавлен многофункциональный цифровой блок БД-2, включающий датчик момента с программируемым порогом отключения и датчик положения до 4000 оборотов, позволяющий выполнять все необходимые настройки программным способом. В ноябре 2012 года на проходящей в Москве международной выставке PCVExpo-2012 «Насосы. Компрессоры. Арматура» завод представил беспрецедентный образец нового продукта – ПЭМ-А 100 IIВТ4 со степенью защиты оболочки IP68. Подтверждением качества и надежности новинки стал факт того, что привод проработал без отключений под водой в течение всех четырех дней работы выставки. Для создания экспозиции был специально приобретен симпатичный аквариум.

В этом же году завершена разработка, подготовка производства и дан старт промышленному производству третьего поколения контроллера исполнительного механизма (КИМ3) в общепромышленном исполнении. КИМ3 - это микропроцессорный электронный блок управления со встроенным бесконтактным пускателем. КИМ3 возможно устанавливать на всю новую линейку электроприводов завода: рычажных серии МЭО, однооборотных серии МЭОФ, многооборотных серии ПЭМ, прямоходных серии ПЭП. Новые интеллектуальные электроприводы с КИМ3 способны контролировать свое состояние и адаптироваться к изменениям внешней среды, выполнять запрограммированные алгоритмы с архивированием параметров.

Во II квартале 2012 года в сертификационном центре в г.Саров успешно прошли испытания на взрывозащиту новые механизмы МЭОФ-IIВТ4-10, имеющие единую взрывонепроницаемую оболочку с видом взрывозащиты «взрывонепроницаемая оболочка» с маркировкой «Ex d IIB T4 Gb».

В последние дни декабря 2012 года Федеральным Агентством по техническому регулированию и метрологии выдан Сертификат Соответствия механизмам исполнительным электрическим однооборотным во взрывозащищенном исполнении типов МЭОФ-IIВТ5, МЭОФ-IIВТ4, МЭО-IIВТ4, МЭОФ-IICT4, МЭО-IICT4. Конструкторами завода в сжатые сроки были разработаны новые исполнения механизмов МЭОФ-IICT4, МЭО-IICT4 для нефтегазовой отрасли. Сертификат соответствия был получен после успешно проведенных испытаний в г. Саров. Завод открыл для себя новые горизонты – рынок нефтяной и газовой отрасли, взрывоопасные объекты.

Говорят современники: «Заказчик предусматривает эксплуатацию нашего оборудования на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, и на объектах, имеющих особые условия, в том числе и в различных газовых средах. В связи с ужесточением предъявляемых требований к оборудованию в процессе их изготовления, произошли соответствующие корректировки технологического процесса для достижения более высокого класса точности». В.К.Быков.

Интенсивность разработок последних лет задало соответствующий темп отделу подготовки производства, возглавляемому Елимовым Владимиром Гавриловичем и технологическому отделу, возглавляемому Келиным Вячеславом Валентиновичем. Сложность новинок в очередной раз потребовала от служб оптимальных решений при проектировании и изготовлении литформ, оснастки, новых направлений технического перевооружения производства, проработки большого количества технологического и специального инструмента.

Технологическим отделом практически в момент оплаты аванса за оборудование начинались проработки требуемого инструмента, открывались заказы на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки, разрабатывались управляющие программы. Масштаб работы сначала буквально пугал, а в финале – конечно впечатлял, потому что новое оборудование удавалось протестировать и полноценно ввести в производственную цепочку в считанные дни с момента монтажа и подключения. Наиболее активное участие при внедрении фрезерных и токарных обрабатывающих центров принимали инженер-наладчик Комаров Владимир Михайлович и инженер-технолог I-категории Харитонов Игорь Вячеславович.

После установки и оперативного пуска лазерного комплекса «PLATINO» примерно 565 деталей со штамповочного участка были переведены на лазерную резку, 453 штампа было выведено из эксплуатации, снижение себестоимости изготовления деталей оказалось значительным. Проектом «PLATINO» занимались ведущий инженер-программист Васильев Сергей Николаевич и инженер-технолог II-категории Хавина Светлана Васильевна.

Поступившие в производство 3 высокопроизводительных зубообрабатывающих центров фирмы «Gleason-Pfauter» позволили не только заменить 15 единиц оборудования еще времен СССР, но и расширили возможности обработки заготовок, в частности стало возможным обрабатывать детали в закаленном состоянии. Работой по технологической подготовке и освоению данных станков занимались начальник ТО Келин Вячеслав Валентинович и инженер-технолог II-категории Васильев Юрий Валерьевич.

Приобретение печей для термической и химико-термической обработки потребовало освоения операций: закалка и отпуск в защитной атмосфере, азотирование, цементация и нитроцементация в газовоздушной среде. Непосредственным участником внедрения данных процессов являлся инженер-технолог I-категории Казанкин Дмитрий Владимирович.

Разработка новой линейки механизмов потребовал внедрения новых технологий. Для ведущего инженера-технолога, Арсентьевой Тамары Валерьяновны, наиболее запоминающейся остается внедрение технологии изготовления редко применяемых двухзаходных червяков изделия МЭОФ-250-IP67. Данные червяки были успешно изготовлены метод нарезания на вихревой головке.

Также внедрялись новые методы разработки технологических процессов сборки. Тимофеев Александр Пименович, инженер-технолог I-категории, успешно внедрил карты эскизов на основе трехмерных моделей изделий, с использованием разборки базовых элементов методом «ВЗРЫВ», что обеспечило наглядное, пространственное, подетальное расположение сборочных единиц.

Параллельно и непрерывно всей группой технологов проводится работа по оптимизации базы данных основного «инструмента» работы технолога – технологического модуля системы МАКСИМ. Хорошая помощь в этой работе пришла неожиданно, в самый разгар кризиса. В 2009 году в технологический отдел на стажировку по республиканской программе дополнительной поддержки занятости населения были приняты выпускники машиностроительного факультета ЧГУ. За время стажировки будущие сотрудники завода, под руководством опытных технологов, занимались внесением параметров инструмента и оснастки в базу данных системы МАКСИМ, корректировкой наименования специальной оснастки с целью ввода дополнительных параметров для выбора, составлением инструментальных наборов на станки НАAS серии SL и VF. Результаты оказались хорошими, как и полученный опыт и знания. А уже в 2012 году ведущим инженером-программистом Сарандаевым Николаем Вадимовичем и Харитоновым Игорем Вячеславовичем, совместно с ведущим специалистом ДИТ АБС Русь Разумовой Татьяной Васильевной, была проведена дополнительная работа по изменению структуры и очистке базы данных классификатора инструмента системы МАКСИМ. Было удалено около 10 000 позиций не используемого в работе инструмента и оснастки. Реализация этих мероприятий позволила актуализировать и структурировать базу данных и привела к упрощению и ускорению выбора инструмента и оснастки при разработке технологических процессов.

С 2009 года более 800 технологических процессов были переработаны и переведены с бумажных носителей в электронный вид. Общее время разработки технологических процессов сократилось в среднем в 4 раза. При переработке технологических процессов разрабатывались альтернативные (обходные) маршруты на имеющееся современное оборудование, что позволяет оперативно решать производственные проблемы.

По направлению стендового оборудования за период с 2009 по 2013 год были спроектированы, собраны, испытаны и запущены в производство 12 автоматизированных диагностических комплексов, в том числе: комплекс ДКМ-630 для ПСИ механизмов с крутящим моментом до 630 Нм, стенд настройки и проведения приемо-сдаточных испытаний КИМ3, стенд настройки ограничителей момента и другие. По техническим заданиям специалистов технологического отдела выполнялась разработки специальной и технологической оснастки. Специалистами отдела подготовки производства были разработаны около 200 единиц литформ, прессформ и штампов, а так же более 1200 наименований другой технологической оснастки. Все виды и типы литформ, прессформ, штампов и технологической оснастки под надзором специалистов отдела были изготовлены на производственной базе профильного предприятия, возглавляемого Васильевым Валерием Константиновичем.

В декабре 2008 года завод посетили руководители РКК «Энергия» совместно с депутатом Государственной Думы РФ, героем России, летчиком-космонавтом Н. Будариным. Высокий уровень оснащения предприятия, контроль качества выпускаемой продукции приятно впечатлил гостей. И уже в 2009 году началось сотрудничество. Отдел подготовки производства и технологический отдел освоили производство корпусов расходомеров топлива для космических кораблей по заказу РКК «Энергия». За короткий срок специалисты завода разработали новую технологию производства и изготовили первую партию изделий, успешно принятую заказчиком.

В 2012 году специалистами отдела подготовки производства Н.Е.Порфирьевым и М.Л.Гусевой была разработана и изготовлена первая многоразъемная литформа с гидроцилиндром для литья под давлением корпуса предредуктора привода ПЭМ-А100 из силумина.

Успехи предприятия неоднократно отмечались на самых высоких уровнях. 25 января 2010 года в ходе визита в город Чебоксары правительственная делегация Российской Федерации во главе с Председателем Правительства Владимиром Путиным посетила выставку продукции промышленных организаций Республики Чувашии. Президентом «АБС Электро» Ненадом Поповичем была представлена продукция завода в составе экспозиции продукции «АБС Электро».

28 апреля 2010 года специалисты «АБС Электро» приняли участие в научно-практической конференции «Управление инновациями и интеллектуальной собственностью» в г. Чебоксары, приуроченной к Международному дню интеллектуальной собственности. В рамках мероприятия состоялось торжественное вручение ведущим предприятиям Чувашии патентов РФ на объекты интеллектуальной собственности, зарегистрированные Роспатентом в 2010 г. Лидерами по количеству патентов стали чебоксарские предприятия «АБС Электро». Заведующий отделом экономики и статистики промышленной собственности ФГУ ФИПС (г. Москва) Юрий Смирнов вручил семь патентов на ОИС руководителю департамента технических разработок и развития «АБС ЗЭиМ Автоматизация» Андрею Дарвину.

В период с 2009 по 2013 годы продукция завода была представлена более чем в 50 профильных выставках, проводимых в разных городах России и зарубежных странах. Основными площадками, где экспонируется продукция завода, вот уже много лет остаются: «Энергетика Дальневосточного региона» г. Хабаровск, « Нефть. Газ. Технологии» г.Уфа, «Нефть. Газ» в Тюмени, Саратове, «Нефть и Газ» г.Алматы (Казахстан), «Энергетика. Электротехника» г.Красноярск и, конечно, «Насосы. Компрессоры. Арматура» г.Москва.

С 2010 года департамент продаж запустил новое направление продвижения продукта и новый масштаб работы с основными заказчиками, проектными институтами в регионах – проведение выездных технических семинаров. Первыми городами стартового проекта стали Екатеринбург, Ростов-на-Дону, Новосибирск, Томск, Москва и Санкт-Петербург. Представлять продукцию на семинарах выезжают ключевые специалисты завода – продавцы, технические специалисты, конструктора-разработчики завода. Из последних примечательных выездных семинаров – Усть-Каменогорск (Казахстан), Днепропетровск (Украина). А семинар, проведенный весной 2013 года в Москве, собрал беспрецедентный состав участников и по количеству и по статусу – Мосэнерго, НИИТеплоприбор, ТЭЦ Москвы и многие другие.

Каждая выставка, каждый технический семинар, а также проводимые ежегодно на базе завода семинары для заказчиков, и, конечно же, ежедневная кропотливая работа над проектами и заказами, над установлением контактов, безусловно, несут в себе перспективы развития и в плане продвижения продукта, и в плане расширения рынков сбыта. Молодые, амбиционные руководители департамента продаж - Филиппов Константин, Кириллов Виктор, Тимофеев Александр, Корнилов Александр, совместно с сотрудниками департамента продаж, под управлением генерального директора Юрия Сушко, реализовали огромное количество сложнейших проектов по АСУ ТП для нужд: Нововоронежской АЭС, Новогорьковской ТЭС, Ленинградской АЭС, Астанинской ТЭЦ-2, Экибастузской ГРЭС, Среднеуральской ГРЭС, Волховнефтехима, Кузбассэнерго, Новочебокарской ТЭЦ, объектов Мосэнерго, Мосводоканала, Татнефти, Башнефти, Северстали, ТНК-ВР, Лукойла, ПФ ЦКБА, Атоммашэкспорта, Бушера (Иран), Кудан-Кулама (Индия), ТЭС «Углевик» и ТЭС «Гацко» (Босния и Герцеговина) и многих других объектов энергетики, химической, нефтяной, газовой, атомной, жилищно-коммунальной, пищевой и легкой промышленностей России и зарубежных стран.

Говорят современники: «www.zeim.ru: 28 мая 2009 года. «Значимость 16-й специализированной выставки-ярмарки «Энергетика. Электротехника» была обусловлена, в том числе, подготовкой к намеченной на 2012 год встрече глав государств – членов Азиатско-Тихоокеанского Форума Экономического сотрудничества во Владивостоке. В связи с этим запланировано строительство и обновление объектов городской инфраструктуры, общественных зданий и транспортных магистралей».

20 октября 2009 года. «Выставка EPIS 2009 (Electric & Power Infrastructure Sochi) сконцентрировала новейшие разработки в области энергогенерации и энергосбережения. Участники мероприятия представили проекты, способы их реализации и оборудование для объектов энергоснабжения г. Сочи и края в рамках программы подготовки к Олимпийским играм 2014г.».

Сегодня ЗЭиМ это – 682 высококвалифицированных сотрудника, в том числе 486 человек трудятся в производственных подразделениях, 58 человек составляют коммерческий блок, 138 – инженерный и административный актив завода. 682 человека также представлены в лице 373 отважных мужчин и 309 очаровательных женщин. Преимущественная часть кадрового состава, а именно 41%, имеют высшее профессиональное образование. Конечно, по возрастному составу завод выглядит несколько старше, чем был 10-15 лет назад. Сегодня на заводе трудятся 43% сотрудников в возрастной категории от 46 лет. Но в нашем деле важен не столько возраст, сколько опыт. Кроме того мы – это: 7 департаментов – продаж, производства, финансовый, основных средств, качества, технического развития и разработки, безопасности. Основные функции департаментов, их взаимосвязь, определены в организации через четко налаженную и сертифицированную систему менеджмента качества под современные требования ИСО9001. Производственный департамент состоит из 5 основных производственных цехов – механосборочный цех №9, цех приборного и шкафного производства №13, цех производства токопроводов №12, литейный цех №7, цех покрытий №4 и 7 вспомогательных служб: экспериментальный участок, центр управления и планирования производством, отдел отгрузки, комплектовочно - складской комплекс, технологический отдел, отдел проектирования токопроводов и отдел подготовки производства. Ежедневную квалифицированную помощь в управлении процессами завода оказывают департаменты ЗАО «АБС Русь» - управления персоналом, административный, управления делами, информационных технологий, транспортный, юридический, маркетинга и рекламы.

Говорят современники: «Главное, что есть у нас, это конечно преданные заводу люди. Был у нас токарь Владимир Михайлович Федоров. Он жил здесь недалеко, в одном из первых заводских домов. В 6 утра он уже стоял у станка. У нас есть начальник участка Моисеев Анатолий Аркадьевич. У него 2 Ордена Трудовой Славы. Заработал он их, когда в советские времена работал станочником. А сколько человек всю свою трудовую деятельность связали только с ЗЭиМом! Около 220 человек отработали на заводе больше 20 лет, есть несколько людей, которые работают на заводе уже 40 лет! Есть такой товарищ Дергунов Борис Николаевич - пропитчик на участке сборки двигателей. Иногда в 5 утра он приезжает на первом троллейбусе, вечером может прийти в 10-11 часов, чтобы вытащить пропитанные статоры из ванны или завершить сушку после пропитки. К началу утренней смены статоры всегда готовы для дальнейшей обработки. Человек болеет душой за порученный участок работы и чувствует свою ответственность. Спасибо огромное ему и многим таким же преданным заводу работникам! С ними нам по плечу любые планы!!!». В.В.Кропинов.

Сегодня, как и много лет назад, ЗЭиМ гордо носит название «кузница кадров», является одним из ведущих промышленных предприятий Республики Чувашия. И в этом большая заслуга, колоссальный труд руководителей - Президента «АБС Электро» Ненада Поповича, вице-президента «АБС Электро» Ирины Харисовой, генерального директора ОАО «АБС ЗЭиМ Автоматизация» Юрия Сушко и конечно всего коллектива завода.

Вот мы и подошли к окончанию славной летописи о 55 годах Завода электрических исполнительных механизмов. Так получилось, что во время внедрения модной японской системы организации и рационализации рабочего места 5S, много материалов, изделий, которые смогли бы пополнить коллекцию музея или рассказать нам об истории завода чуть больше, чем мы смогли описать, были утилизированы. То ЗЭИП, то 5S. И получилось в итоге то, что получилось на суд читателей. Мы, правда, старались. Признаемся, немного не хватило времени, чтобы рассказать о трудовом вкладе в жизнь завода каждого из многих тысяч тех, чья личная жизнь навсегда стала жизнью с «ЗЭИМ». Простите нас. Но впереди ведь еще и 60 и 65 и 100! Пусть этот материал станет просто скромным началом…